1樓：
我的觀點，疲勞度與人因工程息息相關。
設計工站的時候，你們有沒有考慮到人因工程？是否對該工站按照人因風險評估進行打分？
疲勞度如果特別高，那可以肯定，該工站的人因風險是極高的，提前打分，基本可以避免。
另外，至於是不是員工偷懶抱怨，那就看你們設計的工站你們工程師自己是否能做到了，
工人作業是一定會比你工程師更加熟練的（學習曲線，熟練度），你必須按照自身的標準，或者假設是比較慢的工人標準去設計這個生產節拍。
2樓：一休
這個問題正好體現了設計與實際結合的誤差分析。
整個生產系統裡，生產節拍的控制已經不再是乙個單機的製作時間來確定了，往往乙個瓶頸可能拖了整個系統的速度。
富士康的電路板有十個孔插十個原件，那我安全十個小妹妹一人負責乙個孔肯定是沒有問題的，那如果有乙個小妹妹要去上廁所，整個生產線就要完全停止，大家都去等她？這是工廠不允許的，這就是你家工人抱怨的根本，生產節拍被裝置決定了。富士康的解決辦法是，小系統如十個人的，我們一起去上廁所。
大系統，就多人乙個工位，短時間缺席工作量由其他人分擔。
下面引申出來～前天公司上了個新專案，是沖壓汽車油底殼的生產線。由於是從別家拿開的老專案，模具等都是別人提供。～為了給老闆提供成本依據，我們安排去測試產能。
～早上開始製作的時候測試，每分鐘做5.8個產品，我們打他每分鐘做5個產品好啦，算出來一天做了1800個，但是副總過來的時候看了說，他看的工具機工作數量顯示1500都不到，我這個計算的差300.個難道是工人偷懶？
～於是下班的時候又去看，發現工人確實做乙個產品就要休息一下～耶，哥哥你這不是偷懶嘛～但是想想也不會哇他們記件的工人，偷懶自己賺不到錢耶。最後等他們走了後，幾個技術員自己嘗試了一下想看看到底是多大產量，結果那速度～最後的結論就是，產品太重了，搞得很吃力。別跟確實沒有偷懶。
那沖壓工作，是我把產品放到工具機裡後，按開始，才工作，我想休息一下，稍微晚點按工具機就是了。還有比如提主家的工具機是流水線作業，比如電泳線上的產品取放，產品出來了我就必須去取出，這個動作的速度和次數要聽生產線的工具機速度去決定，一般我沒法休息的，產品源源不斷的出來，我就要源源不斷的去工作。現在的問題是，產品很重很高，勞動強度很大。
雖然速度算了充裕時間，可是我疲勞了，也真的搞不動了，這個怎麼辦？方法很簡單，換人，我意思是A工人工作兩小時，換B工人去做兩小時，輪流即可。勞動強度的變數在生產節拍中的計算科學上是沒有定值的，這個都是靠實際生產慢慢修正！
3樓：大魔法挊
謝妖僅從抱怨的目的性來分析
1、工人的工資不是計件制，拿死工資，那麼有可能產品機加工迴圈時間確實太短，導致裝夾，找正，測量，清理等輔助工作頻繁，導致疲勞，因而抱怨。
2、工人的工資是按照工時計算，工人的目的很明確，修改原有工時，增加收入。
3、非批量生產產品，工人需要更多除錯調整和輔助時間，而不是簡單的按照生產節拍來——即來自領導的，完成工作的時間期限壓力。
除去第三種情況的解決辦法
治標：增加一次加工裝夾零件數量，延長加工時間
治本：增加工人薪資待遇
治標治本：自動化裝置如機械手等
浙江的微小企業，往往是一人負責兩台車床，乙個零件完成時間往往只有幾十秒甚至十幾秒，計件工資，迴圈如下：裝工件，按啟動開關，卸工件……現在自動化裝置開始取代這種原始的摩登時代流水線式的加工方式。
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