1樓：喵了個咪mi
快速發展的弊端就是檔案類東西缺失嚴重，流程不規範化，導致同樣的事情不同的人作業或執行過程中會有各種狀況發生。所以必須嚴格成立乙個質量部門，不僅僅是應對審查，這也是對企業自己的品質保證
2樓：聶建鏵
在N個企業裡，他們通過各種工具把兩者兼顧的很好！那些耳熟能詳的工具有：5S、6西格瑪、QC7大手法、5W2H、5M、戴明環、SPC、8D報告。
——不知道題主所在的單位，日常用了幾種了？沒有品質的管控，很難有好的品質！
2、當資源有限時，兩者就產生了矛盾。
這種情況一般出現在企業的初期，這個階段企業的資金有限，管理人員的經驗有限，對品質的重視不足。對品質低造成的損失評估不足，往往只顧了交貨期。
3、用資料來揭示品質低的損失！
工廠都是用資料說話的！以毛利30%來算，少製造1個不良品，等於多賣出3.3個產品！
對大多數工廠來說，成本控制的重點都是成品率！
算一算這筆賬吧，每個月的不良品成本，可以多僱多少工人，可以多產出多少產品！
4、建立控制管控
如果企業領導真正意識到品質的重要性，應該在這方面投入資源。
建立起控制管控體系來。
增加必要的專檢、終檢、出貨檢、巡檢等崗位。
針對異常進行分析和考核。
以及我在第1點裡，談及的各種工具。
最終把品質第一的意識植入到每個員工心裡，建立好公司的品質文化。
結論
沒有好的辦法，沒有靈丹妙藥，品質就是最死板的東西，一步步踏踏實實做起來。
3樓：forward zhao
在專案階段生產節拍就應該設定了，在此節拍下合格率是有保障的。
如果要提高節拍，要重新分析各個環節的風險，採取對策，保證質量。
有上中下三策來保證最終輸出滿足質量要求的產品：上策:防錯；中策：統計過程控制；下策：增加檢驗頻次。
其實，根據我的經驗來講，你們出現這種情況就是變化點管理失控。汽車行業，這種改變節拍一般通過增加工序來實現產能提公升，要進行多輪驗證，做PPAP。
4樓：Benjamin Huang
這個問題好大啊！具體情況沒有介紹，那就務虛地聊一聊吧。
產品質量出問題，無非是兩個層級的原因。
第乙個是研發工作的原因。研發團隊就沒有完全正確地理解客戶的需求，或者最終發布給生產團隊的技術檔案與客戶需求不匹配。如此，即便生產團隊嚴格遵從研發團隊發布的檔案進行工作，結果還是不對。
第二該是生產工作的原因。研發團隊發布的檔案是完善的，但生產團隊在執行過程中走樣了。
當然，還有可能兩種原因共同作用，導致質量問題。
其實，歸納一下，質量問題都是「誤解」惹的禍。沒有人會故意去做錯事。犯錯誤的人都以為自己理解了上游的要求。
研發團隊和生產團隊都會這樣。要消除誤解，只有兩個辦法：1 上游和下游之間建立默契；2 需求要表達得足夠清晰。
「默契」這種事情，要在乙個團隊內反覆訓練才會形成（就像軍隊或運動隊那樣）。企業面臨的是生產，天天都在戰場/賽場上。顯然，他們是不能夠指望默契的。
所以，關鍵在於要清晰、準確、全面地表達需求。這需要花功夫。很多人會認為把檔案做那麼好，實在是沒有必要。
他們會說：我們以前就如何如何就好了，現在搞得這麼麻煩，何必呢？有那個功夫，還不如怎樣怎樣。
以前的方法在以前有效，也許是因為那個時候的團隊規模小，容易形成默契；也許是因為那個時候產品簡單，不容易引起誤解；也許是因為那個時候節奏慢、變更少，下游發現需求表達有歧義有時間找上游核對。總之，企業規模越大、產品複雜程度越高，生產節奏越快，就越需要依賴清晰、準確、全面的需求表述。
嗯，是的，我也承認這樣的回答很務虛。題主可以再針對自身企業的情況，具體分析一下導致質量下降的幾個主要原因，是在哪個環節上容易出現誤解，然後再對症下藥。
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