1樓：龍浦陳子清
從工具機使用者角度出發談一下
一，肯定要用銑鋁專用刀片
二，衝油，防止粘刀。
三，只要工具機沒問題，加工出來尺寸肯定穩定。
四，最後，注意裝夾，如果裝夾鋼性不夠，導致工件抖動，也可能導致尺寸有問題。
2樓：冷風
鋁料主要問題是材料內應力，部分狀態的鋁材尤其嚴重，需要分粗精加工，並在粗精加工間做好去應力的熱處理，大型零件還可以使用振動時效去除應力。
3樓：誠臣
做數控銑床也有3年了，做鋁料相對比鋼好做多了，尺寸首先呢需要工具機來保證，工具機如果可以，就在乎刀具了。裝刀具時刀具線正好過卡簧就好了。
4樓：
簡單來說主要考慮以下幾個方面的因素
1 工具機導剛性是否能滿足加工需求。
2 絲杆的精度是否能夠保證。
3 主軸的軸承間隙是否可以保證產品的跳動。
4 刀具的選用，選一把合理的刀具可以加工出高光潔度的加工表面，而不出現積屑瘤。
5 重複換刀的加工精度是否可以保證。
以上是機械加工中拋開裝夾用具之外最優先考慮的因素。
5樓：XJH
1刀具、刀頭要選擇適當（與材料相關）
2允許的話工具機盡量選擇剛度高，精度高，轉速高，能減少裝夾次數的。
3工裝在保證效率和夾緊的情況下儘量減少裝夾帶來的塑性變形和回彈。
4程式設計注意刀具使用順序，切削引數在沒有參考前提下需在常規引數加機除錯得出實際引數再備案。
5（有加工經驗的師傅）在零件明顯超出現有加工水平情況下或零件設計有誤，應先向設計者指出零件加工存在的風險預警。
6保證切削液質量。
7當兩人以上同時加工，需確保工藝統一，資訊傳達準確及時。
8鋁削需及時清理，工具機保養到位。
9好了我編不下去了。
其實鋁料最難的地方就在於單件小批量高精度薄壁件變形的控制（考驗夾具、程式設計、材料預選），至於尺寸精度大多為工具機、刀具所限。如下圖薄壁件標上高精度尺寸公差和形位公差的話是很考人的。再加上小批量的話，代工們一般不接的。
6樓：Lwj
考慮鋁件的膨脹係數和工具機運動的絲槓的膨脹係數不一致。
打個比方：工具機有光柵尺，鋁件熱膨脹係數20，工具機絲槓熱膨脹係數11。
以環境溫度大於20度來講，如果鋁件檢驗以三座標測量為準（測量環境20度），需要考慮鋁件的熱膨脹係數，因為鋁件的熱膨脹係數大於工具機絲槓的熱膨脹係數。當工具機絲槓定位在那個尺寸的加工，實際上工具機的加工定位是少走位了，因為絲槓的膨脹係數是11左右；當加工件拿到三座標測量室時候，鋁件會收縮，收縮的比例大於絲槓加工時候位置的比例，這個時候鋁件的尺寸就會小很多。
如果環境溫度小於20度，反之是一樣的道理。
特別是在航空航天的零部件加工，都是需要三座標測量儀檢測的，這個問題尤為突出。
7樓：董俊
加工之後溫度對尺寸的影響，裝夾工件的變形因素，積削瘤對加工中尺寸的影響(一般冷卻液加足問題不大)。暫時就先想到那麼多了……
8樓：靈魂呼吸
作為乙個有著長期普車經驗的人我想說的是，粗車無所謂（如果是薄壁或者細長軸類要考慮半精車）精車的話用高速鋼刀具（刀具要刃磨好，排屑一定要順暢）冷卻用煤油轉速不宜太高！只要裝置沒問題出來的工件光潔度工差應該都不會有問題。
9樓：張伍
前面講了好多了，補充幾句
不管什麼材料要精確穩定
要好的工具機穩定精度好
用對刀具刀具多雜按說明書使用
工件刀具正確裝夾避免振動
合理的切削速度影響精度
吃刀量進給量，
充分潤滑冷卻保持排屑順我想到的就這些
10樓：
我主要涉及的航空業，做的也是航空鋁材，AMS的規範，買的是國內的材料，貴州一家鍛件廠的原材料，其實材料變形是主要的影響，由於加工的是航空產品，精度要求有點高，然後呢，就會在加工過程中出現比較大的distortion，因此stress release放的時間都比較久，大概每次加工間隔在24-48小時左右。目前主要做的是引擎的Fan Frame,整體都是鋁合金的框架結構，壁厚比較薄，型腔也比較多，所以加工起來比較難，回頭慢慢上圖。
加工這個形狀大概在1200mm左右的工件，需要大概8道工序，除了發料進倉這些。
其實鋁合金的這麼大的進氣柵，一般的工藝流程，粗車環料的外環——粗車內環——銑加工外環的型腔——精車內環。
來料檢驗材料為AL 6061 直徑大概１２００ｍｍ， 原材料壁厚為１００ｍｍ。注意使用的切削液不可以隨意選擇，必須要使用規定的冷卻液，避免腐蝕工件表面。
粗車裝夾時需要考慮工件的四邊的卡爪，注意四爪對邊距離圓心，誤差不超過１ｍｍ， 否則需要調整四個卡爪的位置。 如果材料的尺寸比較短的話，上平面粗加工之後，７０％見光即可。加工外槽時，將Ｆ進給降低至５０％－７０ ％，保證不會振刀。
粗加工的第一道工具加工完成之後的效果圖
３．粗銑裝夾好夾具之後，安裝工件之前，需要檢查夾具的表面圓度和跳動不超過０．５ｍｍ。然後安裝好工件之後，還需要轉動工件來檢查安裝工件的振動情況。平面度，在壓緊和放鬆的狀態都需要檢查。
第二道粗加工的裝夾示意圖
４．半精車
５．精銑
６．精車
７．過程檢查
８．打磨去毛刺
９．鑽側壁孔
１０．刻字
１１．全檢待補充
11樓：韶惠
排名第一回答，作者根本不懂機械加工，
工具機的加工精度還有幾何精度，材料的硬度都是鋁，但是不同規格的硬度是不同的，加工時候的工件冷卻也有原因，但是不是最主要的，還有的加加工程式，刀具的加工路徑，還有加工程式的後處理，
12樓：東京biang哥
這個問題太大了、能回答的可以寫一本書。
一般來說不考慮機器精度本身的話、實際加工中出現問題較多的有熱位移、機器振動、刀具、加工程式和引數設定等。
但震動一塊就很多因素、比如手機光滑麵刀紋、要考慮風扇共振、進給加速度引數、刀具磨損、夾具穩定性諸多問題
13樓：
大學四年學的機械工程，參加工作後幹了十年機加工，加工鋁合金也幹了十年；高低壓鑄鋁件，鍛鋁件，棒料，板料都加工過，看到這問題還真感覺頭大，這十年的積累沒法用幾段話講解很清楚，能否講得具體些，或者你遇到哪樣的問題了？上面講的大部分是對的，可行的，但具體問題要具體分析，無法一概而論。我只能大致先講講，你的問題在行業裡就是工藝問題，可以在刀具，程式設計，工具機上動腦筋，問題不具體就沒法講具體；乙個例項，直徑60加工螺旋方槽，寬度0．93十0．01，深度1十0．01，螺距2，15．5圈，垂直軸線進退刀！
這件對工藝穩定性要求非常，非常高！裝置（車削中心），程式（機編，迴圈補償），刀具（自己設計的pcb非標刀具）一項做不到位都不行；至今幹了500K件了。另一例是鋁板立加加工後底面要求平面度0．01，我們是用點膠後加檔塊完成定位，為避免變形乾脆不上夾具了。
就先說這些吧，總之，想要做精，做完美，真的要符合萬小時定律才行！
14樓：
作為ipad後蓋加工生產人員，終於遇見對口的問題了。
先介紹下我們車間使用的CNC和治具。
1 CNC的話就是FANUC（發那科）還有部分是BROTHER（兄弟） 採用比較成熟的系統以及機台，對於生產精度，效率以及品質都有保障。
2 探頭是用的 Renishaw（雷尼紹） 有少部分的Marposs（馬波斯），探頭在生產中至關重要，一顆精度高的探頭，是生產的一大助力。
3 治具是公司自己生產的。四軸（就是左右兩側旋轉治具的東西）NIKKEN （日研），底部旋轉的 NIKKEN（雄克）。
4 刀具絕大多數是ST，很多都是定製的，在粗加工時而且還要保證精度和尺寸穩定的話，用鑽石刀比較好。刀把的話普慧，強力，少量是日本進口的，不知道什麼品牌。
5 水溶性切削液富蘭克
因為是精加工車間，所以對機台穩定性和加工精度要求很高，一般台階0.02mm 就需要調機。生產中各種檢具以及千分表必不可少。
15樓：
鋁件比鋼件或者不鏽鋼要好加工多了，基本上所有做加工的人都是最喜歡加工鋁件的。首先不傷刀具，其次鋁件毛坯不像鋼件，有較厚的氧化層，做起來乾淨。
做鋁件記住三個要點，高轉速，高進給，用半合成切削液。餘量留少一點。精加工為了保證光潔度，適當降低進給量。
cnc的話只要工具機精度沒問題，尺寸一般會比較穩定的，用高速鋼刀具就行。
看你的精度要求是多少，十絲左右的精度的話，基本上閉著眼都不會超差的。
當然薄板件或者鑄鋁之類的加工是還要考慮到工件的變形。不過那是另外乙個話題了。
16樓：
終於到我的專業了，所以要寫長一點，樓上的答案大部分說的有些片面，也許是從理論出發的，沒有實際造作，我根據我曾經進行過3個月的鋁料加工的經驗，來總結一下，如果有遺漏或錯誤，請各位指出。
首先，在鋁料的前提下，需要考慮的有以下幾個方面：
一、不可抗拒因素：
1.工具機本身的穩定度。
如果不是新工具機或者工具機進過大量的加工沒有進行除錯的情況下，會出現工具機本身所造成的尺寸誤差。造成工具機本身誤差有以下幾個因素：
機械方面：
a.伺服電機與絲槓之間鬆動。
b.滾珠絲槓軸承或螺母磨損。
c.絲槓與螺母之間潤滑不足。
電氣方面：
a.伺服電機故障。
b.光柵尺內部有汙垢。
c.伺服放大器故障。
系統引數方面可進行PMC恢復，所以略去不提。
2.工件加工後冷卻變形。
這個基本上無法避免，在加工時盡量注意冷卻液的使用，以及在進行在位測量時，注意冷卻後的工件變形。
二、可避免因素：
1.加工工藝
其實大部分的實際加工誤差都是由加工工藝不合理導致，在保證基本加工工藝（如銑削數控加工的「先粗後精、先面後孔、先大面後小麵」或者夾具使用中「減少裝夾次數，盡量採用組合夾具」等基本加工工藝細節）的基礎上，儘量減少鐵屑對鋁件造成的加工誤差，因為鋁件很軟，排除的鐵屑很容易使鋁件造成加工誤差。比如，在FANUC或華中加工中心中，打深孔盡量使用G83指令，使鐵屑可以排出，而不是G73指令。
2.切削三要素：切削速度vc、進給量f、切削深度ap與刀具補償
這方面實在是不好細說，用簡單的話來說，就是在保證加工質量和刀具磨損的前提下，調整引數充分發揮刀具切削效能，使切削效率最高，加工成本最低。
在數控車床中，還有刀頭磨損補償等要素，由於本人好久沒有摸過車床，所以不敢往下細講，請題主自行搜尋。
3.手工程式設計和自動程式設計中的數值計算
不知道題主問的是手工程式設計還是自動程式設計，在手工程式設計中，計算出現誤差也是常見狀況，不過現在大部分生產都是自動程式設計，所以，這部分只是提個醒，湊個字數而已。
4.對了，還有一點，對刀，對刀不準確也是造成尺寸誤差的因素，所以，盡量選擇好的尋邊器，如果工具機有自動對刀器那就更好了，如果沒有尋邊器。。。試切吧，這就是操作經驗了。
以上就是我總結的數控加工中，容易使精度誤差的幾項因素，如有遺漏或者錯誤，請大家指出，多謝，吃飯去鳥！
PS：看在這麼辛苦碼子的份上，求讚啊，知乎上都是程式猿，玩機械的人太少了！
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