加工中心對刀儀壞了 如何手工對刀 三軸的法蘭克系統?

時間 2021-12-21 06:56:47

1樓:夜空中最亮的路燈

1、工具機原點與參考點

工具機原點是指工具機座標系的原點,即X=0,Y=0,Z=0。工具機原點是工具機的基本點,它是其他所有座標,如工件座標系、程式設計座標系,以及工具機參考點的基準點。工具機原點一般設定在工具機移動部件沿其座標軸正向的極限位置。

工具機參考點是用於對工具機工作台、滑板以及刀具相對運動的測量系統進行定標和控制的點,有時也稱工具機零點。工具機參考點的位置是由工具機製造廠家在每個進給軸上用限位開關精確調整好的,座標值已輸入數控系統中,因此參考點對工具機原點的座標是乙個已知數。數控工具機在工作時,移動部件必須首先返回參考點,測量系統置零之後即可以參考點作為基準,隨時測量運動部件的位置,刀具(或工作台)移動才有基準。

一般來說,加工中心的參考點為工具機的自動換刀位置。

2、工作原點

程式設計座標系是程式設計人員根據零件圖樣及加工工藝等建立的座標系。程式設計人員以工件圖樣上某點為工作座標系的原點,稱工作原點。工作原點一般設在工件的設計工藝基準處,便於尺寸計算。

3、對刀點

對刀點就是在數控加工時,刀具相對於工件運動的起點,程式就是從這一點開始的。對刀點也可以稱為「程式起點」或「起刀點」。編制程式時應首先考慮對刀點的位置選擇。

選定的原則如下:① 選定的對刀點位置應使程式編制簡單。② 對刀點在工具機上找正容易。

③ 加工過程中檢查方便。④ 引起的加工誤差小。

對刀點可以設在被加工零件上,也可以設在夾具上,但是必須與零件的定位基準有一定的座標尺寸聯絡,這樣才能確定工具機座標系與零件座標系的相互關係。對刀點最好能與工作原點重合。對刀點不僅是程式的起點而且往往又是程式的終點。

4、對刀方法

4.1 試切對刀法

在X、Y、Z三個方向上,讓刀具慢慢靠近工件,是刀具恰好接觸到工件表面是停止(觀察、聽切削聲、看切削,只要出現一種即表示刀具接觸到工件)。

這種方法簡單方便,但會在工件表面留下切削痕跡,且對刀精度較低。

4.2 塞尺、標準芯棒、塊規對刀法。

此法與試切對刀法相似,只是對刀時主軸不轉動,在刀具和工件之間加入塞尺(或標準芯棒、塊規),以塞尺恰好不能自由抽動為準,注意計算座標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削,這種方法不會在工件表面留下痕跡,但對刀精度也不夠高。

4.3 尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法

這是最常用的方法,效率高,能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心,讓其鋼球部位與工件輕微接觸,同時被加工工件必須是良導體,定位基準面有較好的表面粗糙度。Z軸設定器一般用於轉移(間接)對刀法。

4.4 頂尖對刀

將工件通過夾具裝在工具機工作台上,換上頂尖。

快速移動工作台和主軸,讓頂尖移動到近工件的上方,尋找工件畫線的中心點,降低速度移動讓頂尖接近它。

改用微調操作,讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點,直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點,記下此時工具機座標系中的X、Y座標值。

卸下頂尖,裝上銑刀,用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸座標值。

4.5 百分表或千分表對刀法

該方法一般用於圓形工件的對刀。(如下圖)

將百分表的安裝杆裝在刀柄上,或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上,移動工作台使主軸中心線(即刀具中心)大約移到工件中心,調節磁性座上伸縮杆的長度和角度,使百分表的觸頭接觸工件的圓周面,(指標轉動約0.1mm)用手慢慢轉動主軸,使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉動,觀察百分表指標的便移情況,慢慢移動工作台的X軸和Y軸,多次反覆後,待轉動主軸時百分表的指標基本在同一位置(表頭轉動一周時,其指標的跳動量在允許的對刀誤差內,如0.02mm),這時可認為主軸的中心就是X軸和Y軸的原點。

卸下百分表裝上銑刀,用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸座標值。

2樓:搏一搏

兩種對刀法。

簡單的每次加工時取工件表面為基準對刀,工件座標系Z設零。這種不常用,沒刀庫的常打樣品的這樣用。

還有種取工具機工作台一角固定位置平面對刀庫所有刀長。然後工件座標系Z值為工件座標系與對刀平面即可。

不知這樣你懂了沒?

3樓:Jake

FANUC系統的裝置,一般沒回參考點之前是不允許快速移動的,但也有特例,對刀儀也一樣,需要各軸先回參考點,建立座標系之後才能使用,目的是防止碰撞...

也就是俗稱的「回零」

手動對刀的話,找個會開銑床的師傅教你吧,用文字不太好描述...

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