pc abs注塑殼有圓弧縮影該怎麼處理

1樓：揚塑注塑諮詢

注塑PC/ABS製品經常出現的問題及解決方法

-銀絲問題-

銀絲是PC/ABS材料最常見的問題，銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在製品表面沿著流動方向出現的銀色發白的絲狀條紋現象。

主要原因是氣體的干擾，其中產生的氣體又主要分為三種成分：空氣：熔膠及射出階段捲入的空氣;水分：材料本身含有的水分;裂解氣：高溫水解/熱分解產生的氣體。

解決方法：首先檢查材料是否乾燥充分，在確認材料乾燥充分後，再通過調整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時，注塑銀絲不良還與模具排氣有關。

-流動痕問題-

流動痕是物料在注射時產生的，原因是物料流動性不良，流動痕與銀紋不同，外觀不一樣。

解決方法：可以通過提高物料溫度從而改善流動性來避免，適當提高物料在模具內的流動性和降低注射速度。

-縮孔及凹痕問題-

縮孔是由於物料在模腔內充模不足而引起。

解決方法：適當提高模具溫度和物料溫度以改善物料流動性，延長注射的保壓時間，增加注塑壓力，加大注射速度來提高充模性，也可以加大澆口的尺寸，加熱澆口流道來減少和消除製品縮孔;

凹痕是由於物料溫度不當，以及製品設計不妥引起，物料溫度過低時，不僅會產生縮孔，還會出現凹痕問題，物料溫度過高，模具溫度過高，會使熔料在冷卻時過分收縮，從而產生凹痕。

解決方法：提高注射速度。

-翹曲變形問題-

注塑件翹曲變形是由於製件設計不合理，澆口位置不當和注塑加工條件不合理，以致於內部產生內應力，收縮不均或過度所致，模具溫度過高或模具溫度不均勻，引起注塑件粘膜造成脫模困難，或冷卻不均勻，同樣會產生翹曲變形;

解決方法：

加工工藝方面：加長注塑成型週期，降低注塑溫度，適當調整注塑壓力和注射速度，同時降低頂出速度，增加頂出面積，保持頂出力均衡;

製品設計方面：增加壁厚，增設加強筋和圓角處的補強;

-斑紋問題-

通常是由於高速注射時，熔料擴張進入模腔造成「熔體破裂」所致。

解決方法：

成型工藝方面：採取提高物料溫度、噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現;

模具方面：提高模具溫度，增設增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。

-麻點問題-

解決方法：分散性差，加分散劑或油，公升高溫度，加背壓。還有看是否是模具問題。用其它材料。

烤料溫度時間是否足夠。適當調整模具溫度。

-製品「起皮」問題-

塑膠產品起皮問題和高剪下力下導致的流體的破裂有很大的關係，在低的剪下應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪下應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，並發展成不穩定流動;當達到乙個臨界剪下力時，將引起流體的破裂。

解決方法：

材料方面：因為混料所造成的起皮不良是需要第一步去排除的，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當的增容劑以提高其相容性;

模具方面：模具設計的原則需遵從儘量減少剪下的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象(高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的摩擦剪下所致);同時澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪下，繼而導致產品表面起皮;

注塑工藝：主要方向為避免過度剪下。在產品填充困難時，可以採用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導致的過度剪下。