1樓：茫惑不清
我從08年開始在化工廠上班。是大廠生產尿素的。普通工傷就不說了。
幾乎每月都有。因為廠子大人多。我幹了三年多。
幾乎每年一條命吧。都是意外。完全安規程走的。
但是會有意外的。後來害怕換了小企業。也是化工。
被蒸汽燙過一次。蒸汽管法蘭中石棉墊爛了被刺了一下。還好是冬天只是區域性燙了幾個包。
老闆賠錢。我就不幹了。到現換到其他化工廠上班。
接觸的是五硫化二磷。能不危險嘛？
說句實話自動化越高相對越安全。但是事故是不會被消滅的。最多隻會相對危害輕點。
2樓：王樂
化工廠幾乎每年都有事故，畢竟危險因素太多。高溫，高壓，有毒物質多。我是化工廠檢修的，現在班裡還有兩個同事因傷在家休息，乙個手被擠了，乙個骨折了。
現在的企業只要不死人就好辦。我們企業管理還算比較規範，安全管理比較到位，事故也避免不了。一年不管大小總有幾起。
檢修時還去過幾個別的單位，有的單位管理簡直一團糟。管理流於形式。分析就是做做樣子，票證不齊全也能幹，沒有監護也能幹，勞保也不齊全，工資都快開不了了。
化工是個高危行業，可憐的化工人，工資低，危險大，工藝倒班熬夜，檢修又髒又累。
3樓：
好不容易碰到個可以答下的還得匿名，感覺好複雜呀……
畢業後僥倖進入了跨國化工外企集團的工廠做HSE，才一年多，由於些主客觀原因，感覺還菜得很。第乙個工廠其實風險度很小的，就是投料完後攪和攪和就好了，就是用了一點易燃易爆的原料。第二個，就是現在的這個，危險度大了些，據說是區內危險度排的上號的，但就物料而言也沒到重大危險源。
我要說的重點是，我們集團的事故都是要全球通報的，我做這麼久，看到的最多都是壓腳的、提重物不小心骨折的、在路上撞車的，那種人們印象中的安全事故，僅見過乙個因為反應釜沒關牢門，壓力過大衝出傷了乙個人的。我們BU現在的重點搞成推行安全刀具防止傷手了（我買了幾把刀子剪刀手套的就花了快四千。乙個裝刀片的破瓶子200塊錢……），前乙個BU努力推行走路安全……所以我覺得，至少在化工外企，還是挺安全的。
說到一線員工的工作，得看自動化的程度吧。第一家工廠的自動化程度低，工人投料和使用手動叉車挺費體力的。第二家的自動化程度高，工人做在控制室就好了，有的工序下樓開個閥門什麼的，也不是很費事，直接接觸化學品時間很少，比較輕鬆。
制度啊措施什麼前面都說的很好了。還有貫穿建設專案始終的hazard study，執行時做變更管理，每個任務都有JSA（job safety analysis），各種風險研究+控制措施。應急的演練也每年兩次，應急設施齊全。
所以還是可控的吧我覺得。
自我感覺，大的事故都是多因素造成的，不會僅僅因為乙個錯誤疏忽造成特別巨大的影響 。所以我非常質疑某個挺有名但出了多起事故的著名外企，絕對從上至下問題多多。
我自己感覺真正的危險倒是在職業病這一塊，不會馬上死人，所以相對重視不夠。前家工廠檢出好些白細胞低的，聽力下降的，這還不是職業病，但毫無疑問對身體已然有傷害了，不屬於職業病，但是職業禁忌症，跳槽的話也有可能因此被拒。我們也很困擾，這種情況應該調崗，可是哪有那麼多其他崗位的？
原來部門也需要老員工呀。這種問題的辦法，優先改配方、然後改工藝、增加職業病防護裝置，可是這些東西，都不是那麼容易實施的。我們只有加強培訓，讓工人戴好PPE了。
那些東西實在不舒服，可是也沒辦法。
總的來說，在大的外企制度完善、儀器先進、上面重視，老老實實按著SOP操作，好好聽我們培訓，戴好PPE，還是挺安全的。
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