1樓：玩轉GDT
工廠內部針對降低廢品率會出很多檔案的，常見的有操作現場的WI(作業指導書)和加工工藝卡片，質量部門還有PFMEA（潛在失效模式分析）和CP（控制計畫）,這些檔案中會寫明廢品出現的原因及加工過程相關流程引數，嚴格按照這些檔案操作，就可以降低廢品率。
如果出現的廢品不在上述檔案說明中，那麼就可以立項做精益改進了，廢品率降下來會有不少獎金呢。
2樓：張包子
說乙個比較系統工具:6sigma，這個工具用好了十分強大，有多強大呢？6sigma專家的地位相當於一家公司的高層。題主可以去了解一下
3樓：馮海峰
您的問題有點模糊，因為不在車間現場，不清楚加工零件、工藝、裝置、人員情況。我先按基本原則回答一下。
生產企業質量管理遇到改善加工廢品率需要改善是通過PDCA方式達到迴圈改善，快速提公升並穩定生產良品的。
那麼首先P(Plan) 階段：
分析現狀，發現問題。
分析質量問題中各種影響因素。其中一般分因人、因料、因裝置、因工藝等幾大類。
1、因料：包括原料質量低、原料特殊屬於難加工的產品，例如一些不鏽鋼產品。
原料過於複雜異性不好定基準；
薄壁件或長桿件不容易控制加工力度容易造成形位公差加工後過大；
2、因裝置：加工工具不合適，包括卡具和刀具精度等等；
3、因人：工人技能達不到，需要進行培訓。或工作不認真，需要教育處罰。
4、因工藝：產品設計有問題，給後續加工造成很多麻煩，需要改進工藝設計。
找出影響質量問題的主要原因。總結各種加工報廢的原因，然後根據前面的三大類和具體情況細分的小類，找到主要問題，從大到小排列。
D (Do)階段：針對主要原因，提出解決的措施並執行。
C (Check) 階段：檢查執行結果是否達到了預定的目標。
A(Act）階段：根據改善後的成功經驗進行總結，制定相應的標準，編寫改善手冊和新SOP操作手冊。
4樓：張軍
具體原因具體分析，還要用柏拉圖分析一下主要原因：過程設計問題？裝置過程穩定性問題？
員工標準作業執行問題？材料不良率高帶來的問題？等，確認完之後，有的放矢，抓主要工作！
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