1樓：5年電商倉儲
寫了很多都被我刪了，簡單來講，
揀貨設定庫位編碼，商品編碼，一庫一位，減少配貨員的思考時間，揀貨單提供的資訊：庫位，商品資訊，商品編碼，揀貨件數，配貨員拿到揀貨單（大型倉儲使用RF槍掃碼揀貨），先到達需要揀貨的庫位，再核對商品編碼，揀取發貨件數，返回驗貨區（複核區）
驗貨想不到還會有哪些緩解會出現發錯貨的情況，最主要的原因是庫位和貨品混亂，驗貨操作不規範導致的（倉庫的核心是庫存的準確率）
2樓：abotoo
有，但是不會這麼幹，所以沒有
簡化一下，入倉及之前就當沒有錯誤了
假設在倉商品的標記全部正確，發貨單正確
那麼出錯就在撿貨，打包，貼出貨單的環節了
每個環節設定冗餘，均有複查，顯然可以減少甚至消除出錯，但是成本太嚇人了，不可接受
那麼逐環減少冗餘，只在錯誤率最高的環節保留一定程度的冗餘最終會到達平衡，該平衡是錯誤帶來的損失進入可接受範圍，進一步降低出錯，成本反而會上公升，還不如出錯
3樓：月神光輝
做好週期盤點，監控在出庫多搞兩個，花時間處理差異出庫，該罰就罰，主要是要優化出庫流程，每個環節完善資訊化和機械化。能用機器的地方就不用人力。
4樓：一等獎每注500萬
一般不是分三個部門的嗎，入庫，提貨，驗貨，提錯貨這個多常見，但是驗貨包裝直接出廠這個最後乙個工序可不能錯哦，只能換崗再培訓，有標籤看還錯個屁啊
5樓：4PNT四方網路
倉庫經常發錯貨，人為的可能性會大一些。特別是沒有上線wms倉庫管理系統的倉庫，如果公司配套了成熟的WMS倉庫管理系統，那麼就可以輕鬆的解決運營和管理上遇到的問題。
倉庫管理系統包括貨位管理、出入庫策略管理、收貨管理、上架管理、波次揀貨管理、配單配貨管理、打包管理、出庫管理、盤點管理、庫存調整管理、移庫管理等功能。
4PNT四方網路倉庫管理系統解決方案藍圖
像4PNT四方網路倉庫管理系統解決方案可支援流程化作業與自動糾錯，系統採用標準化流程設計，指導作業人員流程化操作。系統在各流程節點進行自動糾錯，對操作人員預警提示，實現倉庫規範運營。
有了管理系統，有了倉庫管理員，還要從根本上解決問題，一是進行集體培訓，包括業務培訓，系統使用培訓，政策培訓等；二是進行獎懲措施，獎罰分明，杜絕出錯的機會，長期以往就會解決倉庫管理的根本問題。
6樓：物流達人
首先你要搞清楚倉庫發錯貨主要是什麼問題引起的？我們才能對症下藥。
人的問題，在乙個崗位上，同樣的錯誤發生幾次我建議趕緊把人換了，或許目前你招聘的這個人真不適合這個崗位，同時也進一步佐證這個人沒有責任心，早點換了。
如果是軟硬體系統問題，需要修的早點修，或者更換新的，也許當前裝置無法滿足業務需求。
最後公司要不斷完善制度，修正流程，做到獎罰張弛有度，該處罰批評的需要嚴格執行，做的好並且提出改進措施的員工要獎勵到位，工作中出現的錯誤才不會持續。
7樓：jameshoke
倉庫發錯貨的問題從以下幾個緯度
收集每日的發錯貨的資料，對資料進行深度分析，找出差錯的規律，通常來講，差錯一般有集中性，比如集中於某些sku，集中於某些區域，集中於某些通道，集中於某些人，集中於某些包裝型別，集中於某個環節
根據集中性，使用sipoc這個工具進行再次分析，找出問題發生的節點，以及問題發生的節點與上下游的關係，上下游流程對於問題發生節點的影響，以及上下游存在的瑕疵
根據找出的本流程以及上下游流程瑕疵，制定改善的閉環，可以起到從根本上解決的方法
當然一般問題的集中性不會是一種，有可能是好幾種
舉例來說
比如發現有某幾個sku的集中性，那麼我們就要看對於這幾個sku，是否有包裝的相似性，這是對問題深度挖掘，也要看這幾個sku的錯誤發生在揀貨還是包裝，如果發生在揀貨，那麼我們要看是sku錯誤還是數量錯誤，如果sku錯誤，可能和上游上架有關，就要分析他的上游上架流程，如果是數量錯誤，就要看和揀貨使用工具是否相關以及是否這個包裝方式容易使作業員發生混淆，同時考慮是否可以使用pokoyoko這個工具，來避免混淆發生
錯誤的分析的緯度需要廣闊和全面，才能從根本上解決，這一點五合楊老師曾經就提出，且得到比較廣泛的認可，楊老師提出這兩個工具之後，已經在整個行業深度應用，而且起到了很好的效果
這兩個工具的使用也很普遍，建議你可以深入研究研究
8樓：料峭春風
很簡單啊
1、有實力的話裝全方位的監控，後期出現問題進就行追責。
2、貨位劃分明確，揀選的時候才不容易出錯。
3、揀貨員跟揀貨單對應明確，對於高值貨物就固定揀貨員進行揀選，避免高值區人員混雜，另外高值商品就需要每日盤點，一旦對不上帳就調監控乙個個查。
4、配貨人員配貨時發現貨物對不上就上報，然後進行差異登記。
5、當發現發錯貨時及時聯絡快遞公司進行攔截，產生的費用由配合員和揀貨員共同承擔。
揀貨撿錯了是常有事，畢竟沒人可以保證百分百正確，揀貨第一道關口，配貨第二到關口，發貨第三到關口，層層把控，這還能發錯貨，能追回來就好，追不回來就問責，就這麼簡單。
9樓：百特麥語音揀選
可以依靠科技手段，現在行業內領先技術是語音系統揀選揀貨，可以保障一次性出貨準確率，上海語識公司的百特麥語音系統屬於國際領先水平，可以作為你考慮的方案。
10樓：tony
無非就是從收存揀理髮幾個節點去監控，wms系統是否有問題比如揀貨邏輯之類，lpn，location匹配邏輯是否合理，最主要的還是得從倉庫操作揀貨人員入手，如果系統分配檢料邏輯沒問題(大概率是沒問題的)，那就是要從揀料，組合，qc複核，打包等細節入手實施監控管理，魔鬼都是在細節中，個人經驗判斷大概率是操作人員sop遵從或者複核問題，要具體問題具體分析才能對症下藥
11樓：智工廠倉配服務
我們全部都是通過條碼管控的，入庫上架前全部商品進行條碼標註，用系統管理條碼編號，訂單商品也是以條碼為唯一識別碼。而在分揀過程中對出庫商品進行一次確認，包裝的時候再進行二次訂單和商品條碼確認，這樣基本能保證100%的準確性。
12樓：大嘟哥
步驟，1.對發錯貨物原因分析；2.關鍵點定義（哪些是出錯的主要點）；3.系統或其他部門是否支援修改後的工作流程；4.整改順序及時間計畫；5.淡旺季的不同應對方案。
簡單列舉幾個問題
1）貨品標籤不清晰
產品標籤內容是否有標準化要求，不要用手寫的方式標註產品名稱，字型規整程度會造成分揀員錯誤，還會降低分揀效率。
如果倉儲溫度低，標籤紙粘性不足會脫落，如果被分揀人員誤放置錯誤貨位，也會造成分揀員揀貨出錯
2）作業流程有問題
領任務，分揀，放置備貨區，準備出庫，看似簡單的幾個動作，是否有執行標準，執行難度大不大，對分揀員有什麼樣的要求。比如說，領到分揀任務，要求分揀員按照交付時效做分揀計畫，手裡接到10個訂單，必然有輕重緩急，先揀哪個？有的倉儲備貨員為提高效率，使用多單一揀模式，這對個人能力有很高的要求（尤其是沒有WMS系統的倉儲單位），如果工作不細心會造成多揀或錯揀，。
備貨區是分揀後待出庫的庫區，怎麼保證貨品擺放能夠快速找到，不被出庫人員拿錯（複核人員怎麼在備貨區快速找到需要核對的訂單）
這些都是流程問題，SOW、SOP標準一定要清晰並落實
3）人員能力不足
分揀員收入一般靠計件，老員工效率高，出錯率低，新員工急於上手，難免忙中出錯，什麼樣的培訓最有效？速記庫位？速記產品？
還是任由新手試錯。試用期工資是否合理？提公升分揀能力的步驟和相對的待遇有沒有告知新手，誰來輔助，監管？
如何優化能力不匹配的員工結構？怎麼招聘員工？什麼時機進行招聘？
你搞清楚這幾個問題，人員問題會解決一大半
4）出庫複核問題
理論上不建議做複核動作，這會增加管理成本。而且不同產品複核內容也不一樣，訂單資訊是否需要複核，產品實物是否需要複核？最基礎的就是複核出庫數量跟訂單數量是否匹配，一單多件的情況要校對數量是否一致。
如果訂單產品是容器類包裝的，複核人員無法做到拆包複核，所以你的產品特殊性，決定了你複核人員的工作內容和流程。
5）貨品交付錯誤
貨物裝車後就能確保客戶收貨不出錯了嗎？
有的同城配送管理屬於倉儲部門的工作內容，配送途中的貨物管理也很重要。一裝多卸的訂單配送，對司機和裝卸工也要有一定指導要求。配送路線規劃的合理性，搭載先進後出的裝車要求。
裝車時貨品怎麼擺放？怎麼確保不會張冠李戴？
本人求杭州工作崗位
13樓：名為至真
物流行業相關。回答一下。
倉庫容易發錯貨
這應該是小型倉庫。
現在2023年。中型及中大型倉庫基本上已經配備了半自動化(一般為四星級)和全自動化倉庫(五星級)。不需要人工分揀。
直接在WMS系統上操作。小車AGV執行。就解決這種問題。
回答一下這個問題
一人工人工是直接接觸貨物的因素。馬虎、不仔細是最容易導致倉庫發貨出錯的原因。題主應該是個管理層或者小老闆，所以定時召開會議，把人工操作的標準規劃反覆強調。做好獎罰措施。
會議精神嚴肅正規。督促工作做到位，每週或者每半個月根據資料彙總。進行總結。這樣能高效降低發貨出錯的風險。
(圖為我們工作狀態，乙個乙個核實)
二定位分類
出錯的大概率原因是因為型號、規格相似。你說你讓他拿個勺子，他不可能給你拿個鍋對吧，但是他可能沒看仔細給你拿個叉子。
所以倉庫發貨，定位是重中之重，員工了解定位路線，知道貨架上有什麼。相鄰相近的相似的貨物做好分類和提醒警告標誌。久而久之。員工對於發貨的貨物有個清晰的認識。也能減少出錯。
三引進先進裝置輔助
大概就是這種國內先進的自動化裝置。可以根據生意的高峰，引進來。減少人工開支，也能讓員工有時間進行系統化的學習。
感覺不錯我會加更日常工作經歷。再見。
14樓：紫陌
乙個負責的倉管最重要！會把倉庫管理的井井有條！認識乙個以前在大廠裡做倉管的姐姐，幹20多年倉庫管理沒錯過一次，分類管理做的相當好。
入庫、出庫管理電腦的要與倉管相互配合好，來回出入貨要及時對賬，如果貨品種類很多，建議分類分割槽管理。
15樓：馮銀川
你好！倉庫管理中，有乙個非常重要的指標就是庫存準確率，而影響庫存準確率的主要環節，在兩端，也就是收貨的準確性，及發貨的準確性。你所提及的「經常發錯貨」就屬於發貨環節沒有控制好。接下來，分享幾點建議：
經常發錯貨，很多人會想到，這不就是人的問題嗎，倉管員發貨時不認真，要是認真點就不會發錯貨了。這種思維一點沒毛病，但是如果，大部分倉管員都存在問題時，作為乙個倉庫的管理人員是不是需要反思一下了。
這個部分，我們從作業流程的設計上作為切入點。很多倉庫管理中的問題，實際上大多數都是因為流程設計不合理造成的。我們先簡單回顧下發貨的流程，揀貨人員拿到備貨單，去排位上揀貨，然後，將揀選的貨物放到指定的備貨區，倉管員對備貨區的貨物進行清點，跟司機進行交接，裝車發運。
我們看到這裡面涉及到了倉庫基層崗位的2個角色，乙個是揀貨人員，乙個是倉管員，那麼，如何防控呢？我們可以設計「複核」的動作，揀貨人員到指定排位揀貨後，要對排位上的剩餘庫存進行盤點，這個盤點的動作是可以及時發現問題的，比如，上乙個揀貨人員多揀，或者是自己多揀，另外，倉管員對備貨區貨物的清點，實際上是對揀貨員所揀貨物的再次覆盤，有了雙重保障，發錯貨的概率就會降低。
第乙個部分我們說的是如何做才能減少發錯貨的概率，但實際上在執行時，人是存在惰性的，為了提公升自己的揀貨效率或者是發貨效率，部分揀貨人員會省去在排位上揀完貨物之後的盤點動作，或者是，倉管員省去清點備貨區貨物的動作，怎麼辦？
這個時候， 倉庫的管理人員，就要基於流程，配套設計出來管控的措施，也就是如果相關崗位的人員，不按照流程操作，需要承擔什麼後果？
制度的設計可以根據問題的嚴重性設計不同的權重或者懲罰措施，比如，揀貨員多揀貨物，或者是揀錯貨物，但是貨物被倉管員或者其他揀貨員核對出來了，所幸錯揀或者多揀的貨物並沒有離開倉庫，這個問題的嚴重性就低一些，如果貨物已經發出倉庫，嚴重性就比較高了。
第一，倉庫管理中，對人的依賴性比較大，除了前面所說的流程和制度之外，倉庫的管理者也應該採用一些人性化的措施，尤其是24小時運作的倉庫，那麼，對於夜班的工作人員，最好是給予1-2個時間段的強制休息，比如凌晨0點至一點，讓大家去吃點東西，也趁機緩解下夜班工作的疲勞。
第二，在倉庫內的主要出貨口安裝一些高畫質的攝像頭，這樣的話，一旦貨物發錯或者多發，少發，起碼可以借助攝像頭去查詢原因或者定責，另外，錄影也可以作為我們追貨時的證據，避免有的提貨司機離開庫房以後，就不認賬了。
第三，有條件的話（資金實力雄厚），且本身貨物的價值又很高（發錯貨的代價大），可以考慮使用機器替代人，降低人為因素帶來的操作失誤。
小結：倉庫經常發錯貨，建議首先從流程的設計角度去審視，是否存在設計上的缺陷？覆盤是很有必要的動作；另外，制定相應的制度，約束員工的行為，對於工作失誤要依據嚴重性給予懲罰。
同時，倉庫的管理人員在制度之外，也要採取些人性化的措施。1、點個「贊同」或者「喜歡」，這會讓我更有動力更新內容；
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