製造業的工廠現場管理有哪些真正痛點？該如何解決？

1樓：精益顧問-翟老師

採用標準的車間現場管理評估工具（ShopFloor Management)來有針對性的評估會比較靠譜，因為每個企業的管理水平成熟度是不一樣的，流程痛點業不同。德國諮詢公司有系統化的對生產管理現場評估的標準和工具，從6個緯度來評估製造業的現場管理水平。

第乙個要素「KPI和目視化「，主要觀察現場看板的指標是否按照SQDCM結構化展示；是否是短期的績效指標（按日和周來展示指標，而不是按照月度來顯示指標）；員工是否能一眼就理解這些指標；如果指標沒有達成是否有行動計畫？

第二個要素「優先問題解決」，車間的問題是否有分類彙總；是否按照層級和緊急度向上公升級（解決不了的問題公升級到更高的層級去解決）；問題是否被那些距離問題發生地最近的人解決？

第三個要素「到現場去」，班組長在現場的時間是多少；主管在現場的時間是多少；經理和總經理在現場的時間是多少；有沒有檔案證明？

第四個要素「A3結構化的問題解決」，簡單的問題是否用簡單的方法立刻去做了；對業務影響大且解決起來比較困難的問題，是否採用了A3的問題解決方法？

第五個要素「流程確認」，每個標準的背後有誰在監督和審核，如何審核？

第六個要素「領導力」，公司的主管經理作為乙個指導者，如何來支援和協助員工的工作？培訓情況如何（有沒有多技能矩陣表）？所有人員是否積極參與車間管理？

有沒有直面問題並且解決問題的文化？

考察完SFM車間管理的6大要素，顧問就可以給工廠進行打分（如下圖），通常那些沒有匯入SFM的工廠第一次得分比較低，但是幾乎所有的工廠管理者都能從SFM評估中重新結構化的審視自己的工廠，並且把SFM評估視為非常好的改善機會。

2樓：Eleven丶Wu

之前在某企業做精益的時候，發現很多問題都是領導者的自以為是，一塌糊塗，認為5S就是畫標畫線，還倡導6S,7S...

目前全球企業，也就豐田對於5S的運用，做的可以說是最好，人家還不敢說自己做的好，相比國內一些企業，連基本的5S都不知道如果運用，就提出了6S，7S………

痛點其實很大一部分在於領導層，8D手法雖然全面的分析已經如何解決問題，但真正能去運用的，沒有幾個，培訓安排的不少，無法運用，那也不過是左耳朵進右耳朵出，浪費公司的培訓成本………

所以，人，機，物，料，法，環中，個人認為還是以人為首，人為首中，領導層決策就在生產中起決定性作用………

所以，解決首要問題就是先提公升領導層，採用多方式決策，多進行領導層的培訓及學習，並真正作用，那麼企業至少在前進路上不會如此坎坷

3樓：冠卓顧問

現場管理中，每個企業的痛點不一樣，有的是人的問題，有的是裝置的問題，有的是方法的問題，有的是環境的問題...每個企業的現場痛點，應以結果為導向去分析確定解決。也就是從Q品質C成本D交期S安全M士氣P效率幾個方面確定痛點，確定完畢後再用對應的方法解決即可。

4樓：公羊

說幾個。

1. 個人習慣和規定的衝突。規定是約束人行為的，往往一些規定涉及預防低概率事件。於是，個人習慣了不遵守，或臨時遵守。

解決辦法是：人性化的強制性重複，建立新習慣。

2. 現場管理人員的素質和該項工作的要求衝突。第一線管理人員要求即懂得管理細節又要能和一線員工打成一片的能力。

有點兒像居委會主任，高素質人不願幹，低素質的人幹不了。很多問題是源於Ta們。

解決辦法：選拔高素質人才向下走，之後給上公升通道，同時配合真正的培訓。

3. 資訊傳遞問題。這是最經常發生的問題。

因為理解和其他不同方面的原因，乙個執行資訊到達一線員工那裡就不一樣了，要麼斷了、要麼變了、要麼不全了、要麼被縮小了，造成執行力度因資訊差而減弱或不執行。

解決辦法：扁平結構；或利用現代化工具使資訊直通。

先說這麼多。